從前期溝通到試樣測試，客戶對工藝精度的驗證貫穿始終。洽談初期，客戶明確提出發動機氣門的淬火核心需求：氣門錐面與桿部需達到特定硬度標準（通常要求 HRC58-62），淬硬層深度需控制在 0.3-0.8mm（過深易導致氣門脆性增加，過淺則耐磨性不足），且淬火后氣門的同軸度、圓度等形位公差需嚴格符合裝配要求。針對這些需求，海拓團隊先根據氣門材質（多為耐熱合金鋼）與結構特點，定制超高頻淬火方案，隨后開展多輪試樣測試：從調整超高頻感應線圈的形狀（適配氣門錐面的弧形線圈），到通過數控系統設定加熱功率、掃描速度、冷卻參數，每一輪測試后均聯合客戶對氣門淬火效果進行檢測（包括硬度計檢測表面硬度、金相顯微鏡觀察淬硬層深度、三坐標測量儀檢測形位公差）。

多輪測試的結果，讓客戶逐步認可海拓數控淬火機床的優勢。傳統氣門淬火多依賴人工操作的中頻加熱設備，需人工調整氣門與線圈的相對位置，加熱時間與冷卻節奏全憑經驗把控，常出現以下問題：一是氣門錐面加熱不均，導致局部硬度偏差超過 ±3HRC；二是淬硬層深度波動大，部分區域未達到設計要求；三是人工操作易導致氣門受熱變形，后續需額外增加校直工序。而海拓超高頻數控淬火機床通過兩大核心技術解決了這些痛點：一方面，超高頻感應加熱的 “趨膚效應” 極強，熱量僅集中在氣門表層 0.3-0.8mm 范圍，實現精準的淺層淬硬，避免對氣門內部韌性造成影響；另一方面，數控系統可預設加熱路徑、功率曲線與冷卻時序，機床通過伺服電機驅動氣門與線圈做同步旋轉掃描運動，確保錐面每一處都能均勻受熱，冷卻系統也會根據加熱進度自動噴射冷卻液，淬火后氣門硬度偏差可控制在 ±1HRC 內，淬硬層深度均勻度達 98% 以上，形位公差完全符合裝配標準，無需后續校直。

“自動化帶來的工藝穩定性”，是客戶最終決定訂購的關鍵因素。發動機氣門的生產需滿足大批量、高標準的要求，人工操作的傳統設備難以保證每一件氣門的淬火質量一致，而海拓數控淬火機床可通過 PLC 程序存儲多套氣門淬火參數（針對不同規格的進氣門、排氣門），生產時只需調用對應程序，設備即可自動完成上料、定位、加熱、冷卻、下料全流程，無需人工干預。同時，機床配備的實時監測系統可記錄每一件氣門的淬火數據（如加熱溫度、掃描速度、冷卻時間），方便后期質量追溯，徹底解決了人工操作的不確定性問題。客戶表示：“氣門用在發動機上，一絲一毫的質量偏差都可能影響整機性能，海拓的自動化淬火方案，能讓我們放心地實現批量生產，這是傳統設備無法比的。”

從前期需求溝通到多輪試樣驗證，再到最終確定合作，海拓數控淬火機床憑借對發動機氣門高工藝要求的精準適配，贏得了客戶的認可。這一合作不僅體現了海拓在超高頻淬火技術與數控自動化領域的實力，也為發動機核心部件的熱處理提供了更可靠、更穩定的解決方案，助力相關行業提升產品質量與生產效率。